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heute die verbleibenden großen Einsparungspotenziale in der Intralogistik. Leistungs-
fähige Produktionseinrichtungen müssen adäquat mit Leergut und Hilfsstoffen versorgt
werden, und der Abtransport der Fertigprodukte muss zeitnah, zuverlässig und schnell in
Zwischenläger und zur Distribution erfolgen.
Historisch bedingt basiert die Intralogistik der Brauereien, Abfüller und auch des Ge-
tränkegroßhandels auf konventionellen Gabelstaplern. Hohe Transport- und Lagerleistun-
gen bei maximaler Flexibilität sprachen in der Vergangenheit für den Staplereinsatz, vor
allem auch mangels ausgereifter Alternativen beim FTS.
Rahmenbedingungen in der Getränkelogistik:
Die hohen Transportleistungen sind
erforderlich, weil Abfüllanlagen immer höhere Produktionsleistungen bringen. So leistet
eine typische Bier-Abfüllanlage heute bis 15 hl/h, das sind fast vierzig Paletten pro Stunde,
die abtransportiert werden müssen, und das häufig rund um die Uhr. Da in einer Brauerei
üblicherweise mehr als nur eine Anlage in Betrieb ist, erhöht sich das Transportaufkom-
men entsprechend. Durch Einsatz geeigneter Anbaugeräte sind die Stapler in der Lage, bis
zu acht Paletten gleichzeitig zu transportieren.
Die vollen Paletten müssen also in hoher Frequenz von den Abfülllinien ins Fertiglager
transportiert werden. Üblicherweise bringen die Stapler die Paletten ins Blocklager, wo sie
bodeneben mehrfach übereinander gestapelt werden. Stapelhöhen von bis zu zehn Metern
sind keine Seltenheit. Die Vorteile des Blocklagers liegen in den geringen Systemkosten
und in der Tatsache, dass das Transportmittel (Gabelstapler) direkt, ohne Umsetzen oder
Unterbrechung, ins Lager einfahren und dort selbst einlagern kann. Letztendlich spiegeln
diese Vorteile wieder, was in traditionell gewachsenen Betrieben umgesetzt wurde (siehe
hierzu Kap. 2.1.5).
Gabelstapler und Blocklager waren auch immer die Garanten für maximale Flexibilität.
Früher unterstützt durch menschliche Disponenten, heute vielfach durch Materialfluss-
rechner ist diese Kombination in der Lage, sich maximal auf Veränderungen und situati-
onsbedingte Anforderungen einzustellen. Dabei denke man nicht nur an das Blocklager
für die produzierte Ware, sondern auch an das Leergutlager oder an das Lager für Fremd-
produkte bzw. Hilfsstoffe. Solche Läger befinden sich häufig sogar im Außenbereich und
erfordern eine hohe Flexibilität vom Transportsystem.
Damit spräche eigentlich alles für den Staplereinsatz und das Lagerkonzept „Blockla-
ger“ - wenn da nicht begrenzte Umschlagleistungen und Flächenressourcen der Block-
lager und vor allem auch die altbekannten Nachteile der Stapler wären:
• HohePersonalkosten:GeradeinderGetränkeindustriegibteshoheTarif-Entlohnun-
gen. Die Jahreskosten für eine Staplerfahrer können hier bis zu 50.000 € jährlich be-
tragen. Will man einen Stapler rund um die Uhr betreiben, sind dafür in der Regel
mindestens vier Staplerfahrer erforderlich. Summiert man die reinen Staplerkosten von
mindestens 10.000 € zu den Personalkosten hinzu, hat man es mit über 200.000 € Jah-
reskosten für einen Stapler zu tun.
